常見問題

外觀不良：

空氣泡：在射出過程中，氣體可能被困在塑膠中，形成氣泡，通常由於塑膠材料不完全熔化、模具排氣不良等原因引起。
毛邊：模具間隙不足、塑膠流動不均勻等可能導致產品表面出現毛邊。
壓痕：模具設計不當、射出壓力過大等情況可能導致塑膠產品表面出現凹陷或壓痕。
刮痕：模具表面磨損、異物進入模具等可能導致產品表面出現刮痕。
色差：塑膠材料混合不均勻、射出溫度控制不當等可能導致產品表面色差。

尺寸不良：

縮水：塑膠在冷卻過程中收縮過多，可能由於冷卻時間不足、模具溫度控制不當等原因引起。
擴散：射出時塑膠流動過快，可能導致產品尺寸膨脹。
龜裂：塑膠產品在冷卻過程中可能因收縮過快而出現微小龜裂。
彎曲：射出過程中冷卻不均勻，可能導致產品變形或彎曲。

結構不良：

熔接線：兩個或多個熔融的塑膠流經不同方向相遇的地方，形成熔接線，可能降低產品強度。
短射：塑膠射出不足，可能導致產品缺陷，如不完整的部分或空洞。
裂紋：過快的塑膠冷卻、射出壓力過大等可能導致產品內部或表面出現裂紋。
沉降：模具填充不均勻、塑膠收縮過多等可能導致產品出現凹陷或下沉區域。

功能不良：

滲漏：射出過程中產品的結構可能存在缺陷，導致塑膠產品無法有效密封，造成滲漏。
斷裂：塑膠產品可能因內部應力過大、強度不足等原因而出現斷裂。
變形：塑膠在射出過程中或冷卻後可能因內部應力而出現變形。
不良組裝：塑膠產品可能因尺寸不準確、結構不良等原因而難以正確組裝。

表面不良：

黏接：塑膠射出過程中可能因模具表面黏附不當，導致產品表面不平滑。
裂紋：射出過程中塑膠受應力過大，可能在表面形成微小裂紋。
氣泡：空氣或氣體可能被困在塑膠內部，形成氣泡，影響產品表面質量。
霧化：塑膠射出過程中可能出現溶膠霧化，導致產品表面出現霧化現象。
　　　解決這些不良現象需要透過調整射出參數、模具設計、材料選擇等方法，以確保塑膠射出產品的品質和性能符合要求。

塑料的縮水率是指塑料材料在加工過程中由於溫度變化而發生的尺寸變化百分比。縮水率通常是以百分比來表示，它衡量了塑料材料在冷卻過程中收縮的程度。
以下是一些常見塑料的大致縮水率範圍：
聚乙烯 (Polyethylene)：簡稱PE
高密度聚乙烯 (HDPE)：約1.5-3.0%
低密度聚乙烯 (LDPE)：約1.5-3.0%
聚丙烯 (Polypropylene)：簡稱PP，約1.0-2.5%
聚氯乙烯 (Polyvinyl Chloride, PVC)：
剛性PVC：約0.2-0.8%
柔性PVC：約1.0-2.5%
聚苯乙烯 (Polystyrene)：簡稱PS
聚苯乙烯泡沫（EPS）：約0.5-3.0%
普通聚苯乙烯：約0.3-0.6%
聚氨酯 (Polyurethane)：簡稱PU，約1.0-2.0%
聚酯 (Polyester)：簡稱PET，約0.1-0.8%
聚碳酸酯 (Polycarbonate)：簡稱PC，約0.5-1.5%
聚甲醛 (Polyoxymethylene, POM)：約1.5-3.0%
聚四氟乙烯 (Polytetrafluoroethylene, PTFE)：約5.0%
尼龍 (Nylon)：
尼龍6：約1.5-3.5%
尼龍66：約1.0-2.5%
這些縮水率數值是估計值，實際縮水率可能會因製程、成分和條件而略有不同。建議在具體的製程中，根據材料的特性和製程參數進行適當的調整和測試，以獲得更準確的縮水率數據。

工程塑膠的密度通常是以克/立方厘米（g/cm³）或克/毫升（g/mL）來表示。
以下是一些常用的工程塑膠的密度範圍：

聚乙烯（PE）：
高密度聚乙烯（HDPE）密度範圍約為0.94-0.97 g/cm³。
低密度聚乙烯（LDPE）密度範圍約為0.91-0.94 g/cm³。

聚丙烯（PP）：
聚丙烯的密度範圍約為0.89-0.91 g/cm³。

聚氯乙烯（PVC）：
聚氯乙烯的密度範圍約為1.3-1.6 g/cm³，具有不同加工方式的不同密度。

聚苯乙烯（PS）：
聚苯乙烯的密度範圍約為1.04-1.06 g/cm³。

聚碳酸酯（PC）：
聚碳酸酯的密度範圍約為1.2-1.3 g/cm³。

尼龍（PA）：
尼龍的密度範圍約為1.1-1.15 g/cm³，具體視不同類型而異。

聚酰胺-imide（PAI）：
PAI的密度範圍約為1.4-1.5 g/cm³。

密度是工程塑膠的重要物理性質之一，可以影響產品的重量、尺寸穩定性等特性。不同種類的工程塑膠因其分子結構和製造方式不同，密度也會有所不同。

當您準備請塑膠模具工廠開模時，提出明智和具體的問題可以幫助您確定適合您需求的工廠以及建立成功的合作關係。以下是您可以問的一些關鍵問題：

製造能力和經驗：

a. 請問貴廠有多少年的塑膠模具製造經驗？
A：麒立擁有40年以上模具製造的經驗。
b. 能提供過去相關模具製作的案例和參考客戶嗎？
A：麒立在塑膠成型加工以彩妝容器、機械零件、塑膠齒輪、3C手機、電子產品、文具用品及電線配線器材等各種塑膠精密模具開發為主。

模具設計和工程能力：

a. 是否能提供模具設計與工程方面的服務？
A：我們提供塑膠產品一站式服務，從塑膠模具設計、製造、驗證到出貨擁有專業設備和經驗豐富的團隊。
b. 能否優化我提供的產品設計以達到更好的生產效率和產品品質？
A：麒立累積四十多年的塑膠模具開發經驗，擁有從設計、製造、驗證到出貨完善的專業模具團隊和設備，歷經了3000多組模具的洗鍊，從OEM到ODM ，不斷的精進和學習，提供客戶在開發時需要的資訊和建議，大幅降低開發的成本和時間。

強度之間的平衡：

生產能力：
a. 能否滿足我們的生產需求？如產量、交貨時間等。
A：依生產產品需求量，計算模具需求穴數，以期在最快時間達成客戶所需目標。
b. 能否應付大型訂單，並保證產品質量？
A：麒立可製造多模多腔模具，能在模具上解決的問題，絕不留到射出，大量節省人力成本。

品質控制和檢驗：

a. 有何品質控制標準和流程？
A：麒立獲得ISO9001認證，並將品質的觀念落實在每一位夥伴，我們堅信品質是做出來的不是檢驗出來的，在未正式投產前就先試產進行可靠度檢驗，並時刻透過進料檢驗、首件檢驗、製程巡檢監控著每一道製程。品保部門備有各式檢驗設備並定期的校驗。
在品質管理上，也秉持著誠實負責的態度面對每次異常的發生，以最快的時效降低客戶的損失，並擷取經驗持續改善製追求卓越，以提昇客戶滿意度為最高準則。
b. 是否提供模具測試和修正服務？
A：是的。麒立提供T1~TN模具試模及修正，直到與客戶要求相符為止。

保修和售後服務：

a. 提供多長時間的保修期？
A：凡由我們製作之模具，並由我們進行後續產品量產者，皆提供模具永久保固。
b. 是否提供售後維護和技術支援？
A：模具是塑膠射出最重要的一環，模具的健康程度越高，生產的產品良率及品質就會越好，模具使用壽命也會越長，模具和汽車一樣是需要定期保養來維持健康狀態的，平時若能降低使用時發生的損壞，就能延長模具的使用壽命；模具使用達到一定的模次後，也會影響模具的健康及使用度，因此需要定期的保養，然而保養模具不是只有單純拿布擦一擦而已，需將模具零件拆下來做完整的保養，我們會透過使用對環境無汙染的乾冰進行清潔作業，360度無死角完整清洗模具，不會對模具造成損壞，延長模具的使用壽命。

保密協議和合同條款：

a.是否可以簽訂保密協議以保護知識產權？
A：是。麒立為保護客戶的財產知識產權，從接單到研發到量產，均採取保密措施，不讓產品圖面及產品外流。
b. 可否提供標準合同範本以供審閱？
A：是。麒立可提供保密條款合約以供客戶審閱，並提供賠償條款，讓彼此都有約束力，讓您更安心。

一、通常使用哪些材料製作塑膠模具？有何特點？

A：製作塑膠模具常使用的材料包括：
1. 塑膠模具鋼介紹
(1) SKD61日立：硬度範圍HRc50-52，特性：高韌性、咬花佳、高耐磨性，可氮化、熱處理，適用於壓鑄鋁模模具、模仁&鑲塊。
(2) BPM HHH(熱鍛)：硬度範圍HRc36-40，特性：德國材料、高硬度、高拋光、可氮化，適用於高拋光要求之模具鋼。
(3) 2311(2738)：硬度範圍HRc29-32，特性：同P20、清淨度較高、德國材料、可氮化，適用於普通要求隻大型模具，韌性及拋光性高。
(4) P-20(冷鍛鋼)：硬度範圍HRc29-32，特性：一般級的塑膠模具鋼(不適合咬花)、可氮化，適用於普通要求之模具鋼(適合做模板)。
(5) P-5：硬度範圍HRc28-30，特性：可咬花、可氮化，適用於中大體積之塑膠製品，適合各類塑膠模具及模座。
(6) P-3：硬度範圍HRc26-28，特性：可咬花、可氮化，適用於一般小量產型塑膠模具。
(7) P-1：硬度範圍HRc15-18，特性：可咬花、可氮化，適用於大型塑膠模具之公母模，適合各類模具之模座。
(8) S45C：硬度範圍HRc2-10，特性：適用模座、可氮化，適用於一般配用途都均可。

2. 預硬鋼介紹
(1) NAK80大同：硬度範圍HRc36-45，特性：拋光性佳、放電加工性佳、蝕花性佳、可氮化，適用於鏡面拋光模具，化妝品模具。
(2) FDAC日立：硬度範圍HRc38-44，特性：削性良好、在高溫之強度優(不適合放電)、可氮化，適用於塑膠模公模芯、配件。

3. 不鏽鋼介紹
(1) 2083：硬度範圍HRc45-52，特性：普通耐蝕性及拋光性，可氮化、熱處理，可用於化妝品模具。
(2) 2083 38°：硬度範圍HRc36-40，特性：省成本交期快，可氮化、熱處理，可用於化妝品模具。
(3) M303：硬度範圍HRc45-52，特性：同STAVAX、高耐蝕性，可氮化、熱處理，可用於化妝品模具。
(4) M333：硬度範圍HRc45-52，特性：高拋光、高耐蝕、高清淨度、高韌性，可氮化、熱處理，適用於高要求之模具(光學鏡片、手機殼)。
(5) STAVAX420：硬度範圍HRc50-54，特性：低溫回火、拋光性佳、耐腐蝕性佳，可氮化、熱處理，適用於化妝品模具

這些材料的特點主要包括：
硬度高：能夠保證模具的耐磨性和長期使用的穩定性。
耐熱性好：適用於高溫塑膠成型過程中的需求，能夠承受高溫和高壓。
耐腐蝕性好：能夠防止模具受到塑膠材料的侵蝕，延長模具的使用壽命。
尺寸穩定：材料具有穩定的尺寸特性，確保模具製品的精度和一致性。
易加工性：能夠進行精確的切削、銑削和電火花加工等加工過程。
成本和重量：選擇材料時需要考慮成本、模具重量和所需。

二 、使用的製模技術是什麼，如CNC加工、EDM放電加工等？

A：設計和規劃：

確定塑膠製品的設計要求，包括形狀、尺寸、材料等。並根據設計要求進行模具的初步設計和規劃。

製作3D模流分析：
使用電腦輔助設計（CAD）軟件（3D）模流分析，確保模型符合設計要求，並進行適當的修改和優化。

模具材料選擇：
根據塑膠製品特性、生產需求和預算等因素，選擇適合的模具材料，如鋼材、不鏽鋼、鋁合金等。

CNC加工：
利用電腦數控加工（CNC）機床對選定的模具材料進行切削和加工，根據3D模型切削出模具的形狀和結構。

EDM放電加工：
對需要高精度和複雜形狀的模具部件進行電火花加工，以獲得所需的精度和表面光滑度。

組裝和調試：
將加工好的模具部件進行組裝，檢查模具的適配性和運作情況，進行必要的調試和修正。

模具試模：
進行模具試模，將塑料材料注入模具，檢測製品的成型情況，進行必要的調整和修正，以確保製品滿足設計要求。

生產和量產：
確認模具能正常運作後，進行塑膠製品的量產，利用模具進行連續的塑膠製品生產。

維護和修理：
定期進行模具的保養和維護，並在需要時進行修理和更新，以保證模具的長期使用和品質。

這些步驟構成了一個綜合的塑膠模具製作流程，每一步都需要精確、細心和專業的操作，以確保最終製作出高質量的塑膠製品。

1. 產品的2D.3D圖面.或實際產品實體
2. 產品的材質(若未了解需求材質.可由我司提供建議)
3. 需求數量及每次批量
4. 表面加工需求(亮面.霧面.咬花)
5. 尺寸公差
6. 組裝需求
7. 包裝方式
8. 模具穴數
9. 進澆位置及方式
10. 其他特殊需求

一、 模具費用
根據產品的外觀要求、尺寸精密度的要求，然後依據年生產量評估模具所需穴數、入澆方式、頂出方式等

二、 原料費用
依照產品所需(耐摔、耐候、透明與否、韌性、防滑等...)評估對應的材料、顏色、每種材料價格不同

三、 射出成型費用
依照模具穴數、射出成型所需的時間、射出機所需噸數，計算成本(模具穴數越多，生產效率越高，成型成本越低，但模具穴數多射出成本低，模具費用就高， 反之亦然)

四、 表面塗裝
依所需產品製成所需的顏色，另需要表面處理如烤漆、電鍍、印刷、加圖樣都需要計算在成本裡

五、 組立包裝
依照產品零件、組裝的工序，計算所需時間所耗費的人力及包裝成本

六、 物流運送
依照產品的大小、重量、材積到達的國家城市計算

如果是單一製程，從下單到交貨需7-20天，如果製程繁瑣，則須另外計算工時，並依模具穴數*週期*後製程計算所需天數

如果您有產品需報價可以聯絡麒立 04-25272790 分機33，或是MAIL
國內業務MAIL: sales@chiilee.com
國外業務MAIL: sales@shellmakeup.com

1. 零件組裝
2. 超音波熔接
3. 超音波熔切
4. 印刷.貼標
5. 成品測試
6. 包裝
7. 檢驗
8. 出貨(物流可依到達區域選擇合適的物流商)

麒秝可少批量產.最低的MOQ依穴數*週期*24小時
舉例來說一模一穴週期35秒.，24小時為86400秒
86400∕35=2469.即MOQ為2469PCS
如一模二穴週期35秒，為86400/35*2=4938即MOQ為4938PCS
如最低訂購量未達最低MOQ可依報價另做小批量產

#1 聚酯（PETE 或 PET）： 常見於飲料瓶、食品容器。可回收，但應避免重複使用。

#2 高密度聚乙烯（HDPE）： 常見於瓶裝清潔劑、洗髮水瓶。可回收，廣泛再利用。

#3 聚氯乙烯（PVC）： 常見於水管、塑膠包裝。

#4 低密度聚乙烯（LDPE）： 常見於食品包裝袋、塑膠薄膜。

#5 聚丙烯（PP）： 常見於食品盒、瓶蓋。

#6 聚苯乙烯（PS）： 常見於泡沫塑膠、食品盒。

#7 其他： 包括各種其他塑膠，如防水塗層、多層複合物。回收能力取決於具體材料。

即使有回收標誌，實際的回收能力和規定可能因地區而異。在垃圾分類時，應仔細遵從當地的回收指南。

3D列印和傳統的塑膠模具射出製程在製造方法、材料選擇、生產速度和成本等方面存在著一些重要的差異。

製造方法：
3D列印： 3D列印是一種逐層堆疊材料以建立物體的製造方法。這種製造方法具有很高的自由度，可以製造複雜的幾何形狀，而不需要使用模具。 塑膠模具射出： 這種製程則使用金屬模具，塑膠材料被加熱並注入模具中，然後冷卻成型。

材料選擇：
3D列印： 3D列印可使用多種材料，包括不同種類的塑膠、金屬、陶瓷等。材料的選擇範圍很廣，並且可以根據具體應用的要求進行調整。
塑膠模具射出： 傳統的射出成型通常使用特定類型的塑膠，通常是顆粒狀的原料。

生產速度：
3D列印： 3D列印的速度通常相對較慢，特別是在製造大型或密集的零件時。這取決於層與層之間的建造時間。
塑膠模具射出： 射出成型通常可以在短時間內生產大量零件，特別是當使用高速射出成型機時。

成本：
3D列印： 3D列印通常適用於小批量生產和複雜幾何形狀，但材料成本和製程時間較高。
塑膠模具射出： 雖然製作模具的初始成本可能較高，但在大量生產中，每個零件的成本通常較低。

3D列印和塑膠模具射出各有其優勢和適用場景。3D列印適合於快速原型製作、小批量生產以及複雜幾何形狀，而塑膠模具射出則更適合大量生產，特別是對成本和生產速度有快速.大量生產要求的情況。
3D列印照片由台灣寶茗Freedmake專業3D列印機提供

塑膠加工過程中的「射出」、「押出」和「吹出」是三種不同的加工方法，每種方法都有其獨特的特點和應用領域：

射出（Injection Molding）：射出是一種將塑膠加熱融化後，注射到模具中成型的過程。塑膠粒料被加熱融化，然後由射出機注射到模具腔中，最終冷卻固化成型。這種方法通常用於生產成型較複雜、精密度要求較高的塑膠製品，如塑膠機殼、電子零件、汽車零件等。

押出（Extrusion）：押出是一種將塑膠加熱融化後，通過擠壓機將塑膠擠壓成帶有所需截面形狀的連續型塑膠產品的過程。例如，塑膠管、板材、膜等可以通過押出製程來生產。押出製程適用於連續生產相對簡單、長度較大的塑膠產品。

吹出（Blow Molding）：吹出是一種將塑膠加熱融化後，將其放入充氣模具中，通過氣壓將其吹膨脹成型的過程。這種方法通常用於生產中空的塑膠產品，如塑膠瓶、容器、玩具等。吹出製程可以分為兩種主要類型：注射吹塑（Injection Blow Molding）和挤吹塑（Extrusion Blow Molding）。

射出、押出和吹出是三種常見的塑膠加工方法，它們在加工過程、適用產品和製程特點上都有所不同，根據具體的產品設計和要求，選擇適合的加工方法非常重要